● 不良率を下げることを優先的に行う ●
製造業の場合変動費を下げる方法としては、不良率を下げる、購買品の価格を
下げる、原材料の仕様を変更するなどがありますが、不良率を下げることは
生産性を上げることにも、社員の意識を上げることにもつながるので、優先的に
行うべき項目です。
では、不良品を減らすためには、どのようにすべきかです。
一般的に行われている不良低減活動に、問題の抽出とＱＣ７つ道具というのが
あります。
問題の抽出はステップごとに問題を絞り込むことを言い、そのステップごとに
どのような手法を使うかを明示したものがＱＣ７つ道具です。
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● 問題の抽出とＱＣ７つ道具 ●
問題の抽出するステップとその時に使用するＱＣ７つ道具は以下の通りです。
（１）重点となる問題点を見つける ・パレート図 ・チェックシート
・グラフ
（２）現状を把握する ・ヒストグラム ・チェックシート
・管理図
（３）現状を分析する ・特性要因図 ・チェックシート
・層別
（４）相関関係を確かめる ・散布図
（５）問題を絞り込む ・層別
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● 毎日操業している人は全て知っている ●
実際の製造現場で前述のようなことをしていたら、いくら時間があっても
足りません。
現場の操業員も口には出しませんが、
・現場を何にも知らないのか？
・暇だから資料づくりやっているのではないか？
などと、心の中で笑っていることでしょう。
毎日操業している人は、解決方法は解らないでも、どこに問題があるのか？
どのような問題があるのか？は全て知っています。
しかも重要な問題を三つ上げてくれと言えばすぐ上げてくれます。また、数人に
聞くだけで、問題は簡単に絞り込めます。
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● 毎日操業している人は全て知っている ●
不良品の発生する要因は、（１）設備の不具合（２）操業技術の未熟（３）資材の
変動（４）管理技術の未熟の四つに絞られます。
不良品が発生している問題をこの四つの切り口から、「なぜ発生したのか」を考察
していくと、短時間でどこに真の問題点があるかが見えてきます。
このとき注意しないといけないのが、不良品発生の問題を個人の責任にしないこと
です。やり方や仕組みが悪いから不良品が発生したんだと考えるようにしないと、
操業員の口からは真の問題が見つからないようなことが発せられてしまいます。
真の問題さえ見つければ、後は解決策の具体化です。
解決策を具体化したら、実行項目、方法、期限、責任者を決め、表にして全員に
解るように掲示することです。この見える化をすることがポイントです。
そうしないと、忙しさの中で、いつの間にかうやむやになってしまい、結局解決
しないままになってしまいます。
以 上
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