● 問題の解決がなかなか進まない ●
製造現場では様々な問題に直面します。
特に生産性に関わる問題は、コストにも直結する問題で、経営層からも改善を
厳しく求められ、早急に改善に着手しなければなりません。
原材料の品質の変動からくるのか、操業条件の何かが変動しているのか、工程の
どこかで予期せぬ異常が起こっているのか、問題の原因を突き止めて、元の姿に
戻さなければいけません。
ところが原因が分からずいつまでも問題が続き、ずるずると日々が過ぎ去って
いくことがあります。
例えば、増産に向け製造ラインを改造したのに、立ち上げて以降なかなか生産が
計画通り上がってこないで、時間が過ぎていくことがあります。
現場は必死になって問題を解決しようと毎日苦しみながら頑張っています。
しかし 問題の原因が掴めず解決できないでいるのです。
--------------------------------------------------------------------------
● どうして解決の方法が分からないのか ●
操業の一時的な異常は、今までとは何か異なる現象が発生している場合が多い
ため、操業条件や原材料の成分、設備の状態、人のスキル等、今までのそれらの
条件と何が異なっているのかが比較できるデータや資料があると、突き止める
ことができるものだと思います。
では生産性を上げていこうとするのに、なかなか上がってこない問題は
どうでしょうか。
ある事例では、現場では機器の故障があちこちで起こり、その度に修理を行って
います。でも元の状態に戻すことを繰り返しているだけで、再発しないように
直すことをして稼働率を上げていくことをしていないため、同じ問題を繰り返して
います。
日々現場で状況を見ている管理職は、頭の中では何が悪いか分かっている
つもりで、現場で操業や保全の指揮をとっています。
しかし生産性を下げている故障停止をよくよく観察してみると、確かに機器の
故障は頻繁に起こってはいるものの、それらの故障箇所の修理に要する停止時間
そのものは、そこではそんなに生産性を下げる要因にはなっていないようなの
です。
ラインの停止時間を、直接の原因や、修理に要する時間や、立ち上げ時の
調整時間等、細かく内容を日報から拾い出してみていくと、管理職が頭で分かった
つもりでいた原因とは異なる問題が見えてきたのです。
--------------------------------------------------------------------------
● 問題解決は運営も同じ ●
生産活動の現場のように数字で捉えられるものであるなら、きちんとした分析を
データで行う必要があります。
経営層への説明責任がありますから、問題がここにあるということを納得させうる
だけのデータで問題を示し、解決や改善策を組み立て報告しなければいけません。
上記のように、問題がどこにあるか頭で分かっているつもりでも、実は真の問題は
別のところにあり、外れたところで対策を打っていたというようなことはよくある
ことです。
運営の問題も、直感的にこれが問題だと捉える力が必要です。
しかし製造現場と違って、人や組織の問題は日常数字で捉えられるものではない
ため、本当にそれが真の問題なのかと自問自答しながら、ヒアリングを繰り返し
ながら、しくみの何が問題なのかを検証していくことも必要です。
生産現場の問題であろうと、組織の運営の問題であろうと、根本は問題をよく
観察し、緻密に分析して何度も仮説を繰り返し考えてみることが大切です。
以 上
|
